전기 추진 시스템용 구조 부품: 시제품 제작부터 대량 생산까지

도전

전기 추진 시스템(EPS) 분야의 스타트업에게 있어 모든 구조 부품은 출력 효율과 작동 안전에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 업계의 선두 브랜드들은 기계적 성능과 경량화에 대해 매우 엄격한 요구 사항을 유지하고 있습니다.

추진 시스템의 핵심 부품인 모터 마운트, 냉각 하우징, 고강도 커넥터 등은 극한의 토크 하중을 견뎌야 할 뿐만 아니라 뛰어난 열 방출 및 내식성도 갖춰야 합니다. 아주 미세한 치수 편차라도 작동 중 진동이나 열적 고장을 유발할 수 있습니다. 따라서 고객은 서브마이크론 수준의 정밀도, 복잡한 형상, 그리고 완벽한 표면 처리(예: 경질 양극 산화 처리)를 동시에 충족할 수 있는 제조 파트너를 필요로 했습니다.

해결책

저희 온라인 플랫폼을 통해 스타트업의 엔지니어링 팀은 개념 증명(PoC)에서 양산으로 원활하게 전환할 수 있었습니다. 1. 즉시 견적 및 실시간 비용 업데이트 초기 연구 개발 단계에서 엔지니어들은 무게를 줄이기 위해 브래킷의 구조를 자주 조정했습니다. 저희의 지능형 견적 생성기를 활용하여 설계 변경 후 몇 시간 내에 실시간 가격을 확인할 수 있었고, 이를 통해 반복적인 개발 과정이 예산 범위 내에서 진행될 수 있도록 했습니다. 2. 심층적인 DFM 분석 및 사출 성형 전문 기술 이 시스템은 CNC 가공된 고강도 알루미늄 합금 하우징, 사출 성형된 정밀 내부 보호 장치, 그리고 스테인리스 스틸 패스너의 세 가지 독립적인 구성 요소로 이루어져 있습니다.

• CNC 가공: 알루미늄 부품의 경우, 당사 플랫폼에 내장된 제조를 위한 설계(DFM) 분석을 통해 공구 경로를 최적화하여 초박형 냉각 핀 구조를 높은 안정성으로 가공할 수 있었습니다.
• 사출 성형: 프로젝트가 대량 생산 단계로 전환되면서 금형 비용이 주요 걸림돌이 되었습니다. 당사의 사출 성형 전문가들은 플랫폼을 통해 고객과 협력하여 금형 러너 설계를 개선함으로써 첫 번째 시도에서 성공적인 성형을 보장하고 값비싼 금형 수정 비용을 방지했습니다.

단일 공급업체를 통한 통합 이점

복잡한 조립품의 경우, 공차 누적은 엔지니어에게 악몽과 같습니다. 모터 하우징과 내부 실드를 서로 다른 공급업체에서 제조하는 경우, 품질 표준의 차이로 인해 조립에 심각한 문제가 발생할 수 있습니다.
완벽한 결합: 모든 핵심 부품은 당사의 통합 네트워크를 통해 조율 및 생산되었습니다. 이러한 단일 공급원 전략을 통해 금속 부품과 플라스틱 부품 간의 완벽한 결합을 보장하여 고객의 최종 조립 시간을 70% 단축했습니다.
표면 처리의 일관성: 해양 또는 산업 환경의 부식성을 견딜 수 있도록 모든 외부 구조 부품은 고품질 무전해 니켈 도금 또는 양극 산화 처리를 거쳤습니다. 이를 통해 대량 주문 전반에 걸쳐 높은 색상 균일성과 일관된 부식 방지 성능을 보장했습니다.

"전기 추진 분야에서는 오류가 발생할 여지가 전혀 없습니다. 단일 플랫폼에서 CNC 가공과 사출 성형 기술을 모두 활용하여 부품을 조달할 수 있게 된 것은 저희에게 '획기적인 변화'였습니다. 이를 통해 저희는 모터 제어 로직 개발에 집중하고, 제조의 복잡한 부분은 전문가에게 맡길 수 있습니다."수석 프로젝트 디자이너

수백 개의 시제품에서 수천 개의 대량 생산으로의 도약

2024년 말까지 고객사는 당사의 제조 네트워크를 통해 5,000세트 이상의 추진 시스템 구조 조립품을 성공적으로 납품했습니다.
신속한 대응: 기존의 오프라인 아웃소싱 방식과 비교했을 때, 부품 조달 주기가 약 40% 단축되었습니다.
비용 효율성: 최적화된 제조 전략을 통해 개별 부품당 비용을 약 22% 절감했습니다.
신뢰할 수 있음:모든 구성 요소는 엄격한 진동 및 압력 테스트를 통과하여 "플러그 앤 플레이" 조립 표준을 충족합니다.

이러한 통합적 접근 방식을 통해 스타트업은 핵심 혁신에 집중하는 동시에 고정밀 제조의 복잡성은 당사 네트워크에 맡길 수 있었습니다. 스타트업이 지속적으로 확장함에 따라 당사의 확장 가능한 제조 솔루션은 하드웨어 발전의 핵심 기반으로 자리매김할 것입니다.