프로젝트 사양
고객 참여 및 탐색
유럽의 한 유망 로봇 스타트업이 링크드인에서 저희의 정밀 가공 사례를 접한 후 저희에게 연락을 주셨습니다. 여러 차례의 기술 상담과 저희의 가치를 입증하는 경쟁력 있는 제안서를 제출한 결과, 해당 스타트업은 저희에게 프로젝트를 맡겼습니다.
설계 목표: 유격 없는 움직임
이 조립체는 협동 로봇(코봇)의 "뼈대" 역할을 합니다. 주요 엔지니어링 목표는 편심 하중에도 강성을 유지하는 섀시 내부에 고토크 브러시리스 모터를 탑재하는 것이었습니다. 이를 위해서는 하이브리드 소재 접근 방식이 필요했습니다.SUS304 마모가 심한 나사산 인터페이스용 및 AL6061-T6 본체의 관성을 최소화하기 위해서입니다.
엔지니어링 로드맵: 재료 응력 극복
스테인리스강과 알루미늄을 마이크론 수준의 정밀도로 가공하려면 빠른 스핀들만으로는 부족하며, 열 관리 또한 필수적입니다.
- 열 안정화: 우리는 구현했습니다 단계별 가공SUS304 부품의 황삭 가공 후, 최종 정삭 가공 중 치수 변형을 방지하기 위해 진공 응력 완화 열처리를 실시했습니다.
- 허용 오차 동기화: 고속 베어링의 ±0.01mm 정밀도를 보장하기 위해 저희 업체는 다음과 같은 방법을 사용했습니다. 현장 탐사 저희는 5축 가공 센터에서 이를 구현했습니다. 덕분에 공작물의 주변 온도에 따라 공구 오프셋을 실시간으로 조정할 수 있었습니다.
- 클램핑 무결성: 맞춤형 소프트 조 고정 장치를 알루미늄 하우징의 외부 프로파일에 맞춰 가공하여 내부 포켓의 고토크 밀링 작업 중 표면 변형이 발생하지 않도록 했습니다.
어려움 및 경제적 최적화
그만큼 주요 기술적 난관 SUS304 베이스의 심공 드릴링 및 나사 가공 작업에서 공구 파손이 빈번하게 발생했습니다. 효율성을 높이기 위해 다른 방식으로 전환했습니다. 나사 밀링기존의 탭핑 방식 대신 이 방식을 사용했습니다. 이 방식은 탭 파손으로 인한 부품 불량 위험을 없앴을 뿐만 아니라 나사산 피치 직경을 정밀하게 제어하여 조립 볼트에 완벽한 "Class 3" 규격을 보장했습니다.
최종 검증 및 전달
가공 후 모든 부품은 정밀 연삭 및 표면 경화를 포함한 엄격한 2차 가공 단계를 거쳤습니다.
- 주기 시간: 시제품 검증부터 최종 생산 납품까지 14일 만에 완료되었습니다.
- 계측학: 당사 장비를 사용하여 100% 검사를 수행했습니다. 자이스 CMM우리는 고객이 조립 과정에서 부품을 정확하게 맞출 수 있도록 모든 주요 구멍의 디지털 지도를 제공했습니다.
- 고객 의견: 인터페이스의 정밀도 덕분에 모터 작동 온도가 크게 낮아졌는데, 이는 완벽한 정렬로 내부 마찰 손실이 감소했기 때문입니다.
장기 전망: 소재의 진화
이번 생산분의 성공에 힘입어, 저희는 다음 단계로 나아갈 것을 제안했습니다. 스테인리스강 440C 차기 버전에서는 마모가 심한 내부 트랙에 적용될 예정입니다. 당사의 국부 열처리 기술을 활용하여 표면 경도를 HRC 58~60까지 높여 로봇 주요 관절의 수명을 두 배로 늘릴 수 있습니다.
"처음에는 납품 품질에 대한 우려가 있었지만, 경쟁력 있는 가격 덕분에 기회를 주기로 했습니다. 결과적으로 기대 이상이었습니다. 현재 장기적인 파트너십을 위해 협력을 추진하고 있습니다. 훌륭합니다!"
— 하드웨어 엔지니어링 책임자
복잡한 어셈블리에 생명을 불어넣으세요
다양한 소재 통합 및 고정밀 5축 가공 분야의 전문성을 바탕으로 로봇 부품이 설계대로 정확하게 작동하도록 보장합니다.
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