판금 가공 금속판을 원하는 부품이나 제품으로 성형하는 일련의 제조 공정을 포괄하는 용어입니다. 주요 범주는 다음과 같습니다.

1. 자르기

절단 금속판을 필요한 모양으로 자르는 첫 번째 단계이며, 이후 모든 공정의 기초가 됩니다. 주요 절단 방법에는 다음과 같은 것들이 있습니다.

레이저 절단

레이저 절단은 고출력 레이저를 사용합니다. 레이저 빔 재료를 녹이거나 기화시켜 정밀한 절단을 가능하게 하는 방법입니다. 정확한 그리고 유연한.

플라즈마 절단

플라즈마 절단 고온 고속을 사용합니다 플라즈마 아크 금속을 녹여 날려버리는 방식입니다. 탄소강이나 스테인리스강처럼 두꺼운 전도성 금속을 절단하는 데 적합하지만, 레이저 절단만큼 정밀하거나 마감 품질이 좋지는 않습니다.

워터젯 절단

워터젯 절단 초고압수를 혼합하여 사용합니다. 연마재 금속을 침식하고 절단하는 데 사용됩니다. 주요 장점은 다음과 같습니다. 콜드컷 이 공정은 열 효과를 방지합니다. 금속, 석재, 유리 및 복합 재료를 포함한 다양한 재료를 절단할 수 있지만 속도가 느리고 비용이 더 많이 듭니다.

펀치

펀치 금형과 프레스 기계를 사용하여 판금에 구멍이나 블랭크를 만듭니다. 간단한 부품의 대량 생산에 이상적이지만, 금형 제작 비용이 높고 유연성이 제한적입니다.

전단

전단 가위로 직선을 따라 자릅니다. 이 과정은 단순한 직선 모서리를 만드는 데 가장 적합합니다.

2. 형성

형성 평평한 판을 외부 힘을 이용하여 3차원 형태로 만드는 것을 포함합니다.

굽힘

가장 일반적인 성형 공정은 다음과 같습니다. 프레스 브레이크 판금을 지정된 각도로 구부리는 데 사용하는 금형.

스탬핑

스탬핑 금형과 프레스를 이용하여 펀칭, 드로잉, 플랜징, 엠보싱 등의 작업을 수행합니다. 이 방법은 대량 생산에 이상적입니다.

구르는

구르는 금속판을 원통형 또는 곡선형으로 말아 올리는 공정으로, 파이프, 탱크 및 이와 유사한 물체를 만드는 데 일반적으로 사용됩니다.

딥 드로잉

딥 드로잉 이 공정은 평평한 판재를 자동차 연료 탱크나 스테인리스 스틸 싱크대와 같은 깊고 속이 빈 부품으로 성형하는 특수한 스탬핑 공정입니다.

3. 결합 및 조립

이 범주는 여러 개의 판금 부품을 결합하여 최종 조립품을 만드는 과정을 포함합니다.

용접

부품 사이에 영구적인 접합을 형성하는 가장 일반적인 방법에는 TIG 용접, MIG 용접 및 점 용접과 같은 기술이 포함됩니다.

흥미진진한

흥미진진한 리벳을 사용하여 기계적으로 고정하며, 탈착식 또는 반영구적인 결합을 제공합니다.

나사형 패스너

나사 볼트를 사용하면 쉽게 분리할 수 있는 연결부가 제공됩니다.

접착 결합

접착 결합 산업용 접착제를 사용하여 부품을 접합합니다.

4. 마무리

마무리 손질 부식 저항성, 외관 또는 특정 기능에 대한 요구 사항을 충족하기 위해 부품 표면에 공정이 적용됩니다.

페인팅/스프레이

그림 또는 분무 매끄러운 마감을 위해 코팅을 적용합니다.

도금

다음과 같은 기술 아연 도금크롬 도금과 니켈 도금은 부품에 금속 코팅을 추가합니다.

아노다이징

아노다이징 주로 알루미늄 합금에 적용되며, 내식성과 표면 경도를 향상시킵니다.

스크린 인쇄/레이저 마킹

스크린 인쇄 또는 레이저 마킹 표면에 표시, 로고 또는 패턴을 추가합니다.

판금 공차 이해하기

정도 최종 결과가 원하는 목표와 얼마나 일치하는지를 나타내는 반면, 용인 치수 변동의 허용 범위입니다.

판금 가공에서 공차가 중요한 이유

  • 제조 가능성허용 오차는 변동 측면에서 허용 가능한 범위를 정의합니다.
  • 상호 교환성공차는 서로 다른 배치 또는 기계에서 생산된 부품이 완벽하게 결합되도록 보장합니다.
  • 비용 관리더욱 엄격한 허용 오차는 더 높은 정밀도의 장비와 더 긴 검사 시간을 요구하여 생산 비용을 증가시킵니다.

정밀도에 영향을 미치는 요인

장비 성능, 공구 상태, 재료 특성, 프로세스 선택, 운영자 기술, 그리고 고정 및 위치 지정 이 모든 요소들이 최종 정확도에 영향을 미칩니다.

다양한 공정에 대한 일반적인 허용 오차

1. 절삭 공차

  • 레이저 절단얇은 판재 및 소형 부품의 경우 ±0.1mm 이하입니다.
  • 플라즈마 절단재질 두께에 따라 ±0.5mm에서 ±1.5mm의 오차가 발생할 수 있습니다.
  • 워터젯 절단오차범위: ±0.1mm ~ ±0.2mm.

2. 굽힘 공차

  • 굽힘 각도 공차오차 범위는 ±1°이며, 고급 장비를 사용하면 ±0.5°까지 줄일 수 있습니다.
  • 굽힘 크기 공차첫 번째 굽힘 후: ±0.3mm; 여러 번 굽힘 후: ±1mm 이상.

3. 펀칭/탭핑 공차

  • 구멍 위치 공차: ±0.1mm (CNC 터릿 펀치용).
  • 구멍 직경 공차오차범위: ±0.05mm ~ ±0.1mm.

설계 도면에 공차를 표시하는 방법

일반 공차는 제목 블록이나 주석에 사용하고, 중요 공차는 기능이나 조립에 영향을 미치는 주요 치수에 사용하십시오.

일반 허용 오차:

일반적으로 이러한 정보는 제목 블록이나 도면의 주석에 표시됩니다. 예를 들어 "치수는 mm 단위입니다."와 같습니다.

일반 허용 오차: 선형 치수의 경우 ±0.5, 각도 치수의 경우 ±1°의 오차 범위 내에 있습니다.

이는 개별적으로 허용 오차가 지정되지 않은 모든 치수는 이러한 표준값을 따른다는 것을 의미합니다.

중요 허용 오차:

조립, 기능 또는 미적 요구 사항이 있는 치수의 경우, 더 엄격한 허용 오차를 해당 치수 자체에 직접 표시해야 합니다.

예를 들어: 나사를 끼울 구멍에는 Ø5.2 +0.1/0과 같은 표시가 있을 수 있습니다(이는 구멍의 직경이 5.2mm에서 5.3mm 사이여야 함을 나타냅니다).

예를 들어: 정확한 정렬이 필요한 두 구멍 사이의 중심 거리는 100 ±0.2로 표시해야 합니다.

요약 및 권장 사항

  • 용인 판금 가공에 필수적인 부분입니다.
  • 의사소통 제조업체와 정밀도 요구 사항에 대해 협의하는 것이 매우 중요합니다.
  • 균형 중요한 점은 절대적으로 필요한 경우가 아니라면 지나치게 엄격한 허용 오차를 피해야 한다는 것입니다.