| プロセスパラメータ | 技術的能力 |
|---|---|
| クランプ力範囲 | 50トン～1,200トン（高精度サーボ油圧式および全電動式） |
| 最大ショット容量（PS） | 35g～4,500g（自動真空ローディング対応） |
| 寸法公差 | 標準：±0.1 mm、精密グレード：最大±0.02 mm（材質による） |
| 工具規格 | LKM/DMEベース、P20、NAK80、S136、およびH13焼入れ鋼インサート |
| 表面仕上げ基準 | SPIグレード（A-1ミラー～C-3マット）；VDI 3400（テクスチャ12～45） |
| 材料加工 | 一般樹脂（PP、ABS、PE）およびエンジニアリンググレード樹脂（PEEK、PPS、PA66+GF） |
| 品質管理 | 工程内CPKモニタリング、CMM検証、およびOMM目視検査 |
高品質カスタム射出成形
お客様のご要望に合わせた、信頼性が高くコスト効率に優れたプラスチック部品をご提供いたします。幅広い素材と仕上げをご用意しており、業界最高水準を満たす高品質な部品を、効率的な納期でお届けします。
ISO 9001
品質認証済み
5～10日
標準リードタイム
24時間
迅速な見積もり
最低購入金額なし
注文数量（最小注文数量）
生産グレードの材料
精密射出成形材料
汎用樹脂から高性能エンジニアリング熱可塑性樹脂まで、Rapid Modelは拡張可能な生産のための厳格な材料検証とプロセス制御を提供します。
汎用プラスチック（PP／PE）
低密度で高靭性、優れた耐薬品性を備えた樹脂。コスト重視の大量生産消費財に最適です。
アプリケーション
複雑な薄肉設計における構造安定性を確保するため、金型流動解析によって最適化されています。
- 日用消費財の包装・容器
- 非荷重支持型自動車内装材
- 使い捨て実験器具
エンジニアリング熱可塑性樹脂（ABS／PC）
高い耐衝撃性と優れた寸法安定性をバランス良く兼ね備えています。塗装、めっき、超音波溶着などの二次加工に最適です。
アプリケーション
医療グレードおよび難燃性（UL94-V0）の特殊配合製品もご用意しております。
- 家電製品の筐体
- 医療機器筐体
- 構造用器具部品
ナイロンおよび強化樹脂（PA / GF）
高い機械的強度と耐摩耗性を備えています。ガラス繊維（GF）による補強により、熱変形温度（HDT）が大幅に向上します。
アプリケーション
過酷な機械環境における軽量化のための金属代替品。
- ボンネット下の自動車部品
- 電動工具の構造フレーム
- 工業用ファスナー
結晶性プラスチック（POM／PBT）
極めて低い摩擦係数と優れた耐疲労性。精密伝動機構に最適な選択肢です。
アプリケーション
高精度ギアおよびベアリングアセンブリの長期的な公差安定性を保証します。
- 精密歯車列
- 燃料システムコネクタ
- 機械式スイッチ部品
熱可塑性エラストマー（TPE／TPU）
ゴムのような柔軟性と熱可塑性樹脂の加工性を兼ね備えています。ソフトタッチで人間工学に基づいた一体成形を実現するオーバーモールディングにも対応しています。
アプリケーション
触感と密閉性能が向上し、紫外線や経年劣化に対する耐性も備えています。
- 人間工学に基づいたハンドグリップ
- 防水ガスケットとシール
- ウェアラブルデバイス用アクセサリー
高性能樹脂（PEEK／PPS）
過酷な高温・腐食条件下でも機械的完全性を維持します。電子機器用途に最適な優れた誘電特性を備えています。
アプリケーション
航空宇宙、半導体、石油・ガスといった重要な環境向けに特化して設計されています。
- 航空宇宙燃料システム用ハードウェア
- 半導体ウェハーキャリア
- 高温センサーハウジング
射出成形部品の展示会
当社の射出成形部品
お客様のプライバシー保護のため、厳重な機密保持のもと、カスタマイズされた射出成形サービスを提供いたします。最低注文数量はございません。お気軽にお問い合わせください。
グリルアセンブリ
車両内装トリム
頑丈なハンドヘルドデバイス用ハウジング
バッテリーボックス
スマートプロジェクター
スピーカーグリルフレーム
ファングリル
コンソールセクション
精密プラスチックソリューション
カスタム射出成形サービス
ラピッドプロトタイピングから大量生産まで、当社は高度な成形技術と厳格な品質管理を用いて、高精度なプラスチック部品を提供します。
カスタムプラスチック成形
複雑な形状にも対応できる、汎用性の高い成形ソリューションを提供します。お客様の特定の機械的および美的要件を満たすため、幅広い種類のエンジニアリンググレード樹脂を取り扱っています。
- 材料：ABS、PC、PEEK、ナイロン（PA6/66）、TPE
- 部品の一貫性を確保するための科学的な成形プロセス
- 多キャビティ式大量生産
オーバーモールディング
硬質プラスチックベースに柔らかいエラストマーを成形することで、人間工学に基づいた設計と耐久性を向上させています。振動吸収性や多色デザインに最適です。
- 強力な機械的および化学的結合
- グリップ力と耐衝撃性が向上しました
- 携帯機器や医療機器に最適
インサート成形
金属製ファスナー、ねじ込みインサート、または電子部品を成形部品に直接組み込むことで、組み立て時間を短縮し、構造強度を向上させる。
- 成形後の二次組立工程を不要にする
- 金属インサートの高精度配置
- 部品の信頼性と引き抜き抵抗が向上
金型設計およびツーリング
CNC加工と放電加工（EDM）を活用した社内金型製作。冷却効率とゲート位置を重視し、完璧な仕上がりを実現するため、長寿命設計の金型を製作しています。
- ツーリング：アルミニウム、P20、NAK80鋼
- DFM（製造性設計）に関するフィードバックが含まれています
- ファミリーモールドとホットランナーシステムのサポート
精密マイクロ成形
医療、光ファイバー、マイクロエレクトロニクス産業などでしばしば必要とされる、極めて小型で高精度な部品向けの特殊装置。
- ±0.01mmまでの超高精度公差
- 薄肉成形（最大0.3mm）に関する専門知識
- クリーンルーム生産環境が利用可能です
仕上げと組み立て
装飾仕上げや二次加工を含む、小売店向けまたは組立ライン向けの部品を提供する完全なターンキーソリューション。
- 超音波溶着、パッド印刷、塗装
- 電子機器筐体用EMI/RFIシールド
- キット化およびカスタムパッケージングソリューション
射出成形の事例研究
高性能ツーリングと生産
- 自動車部品
- 医用工学
- 産業機器
- 家電
自動車内装
オーバーモールド加工された室内ドアハンドル
プロジェクトの焦点：触覚エルゴノミクスと構造的完全性
プロセス
ツーショットオーバーモールディング
材料
PC/ABS + TPE
年間数量
5万台以上
エンジニアリングの課題
あるティア1自動車部品サプライヤーは、樹脂フレームの構造的な剛性と、エンドユーザーにとって快適なソフトタッチグリップを兼ね備えたドアハンドルを必要としていた。最大の課題は、車両の寿命期間中に剥がれを防ぐために、2つの材料間の恒久的な化学結合を確保することだった。
- 目に見える「Aクラス」表面に溶接線が発生しないようにする。
- 厳しい紫外線耐性および耐熱老化基準を満たしています。
- 軟質プラスチックショットと硬質プラスチックショットの完璧な位置合わせを実現する。
当社のソリューション
回転式二色成形プロセスを採用しました。溶融温度と射出速度を精密に制御することで、PC/ABS基材とTPEオーバーモールド間のシームレスな移行を実現しました。
- ツーリング： 鏡面研磨を施した高級NAK80鋼。
- ゲーティング: バルブゲートシステムにより、痕跡を残さない。
- 品質管理: フラッシュと色の一貫性を自動画像検査で確認する。
医療／ヘルスケア
精密診断装置ハウジング
重点：滅菌適合性と厳密な公差
テクノロジー
クリーンルーム射出成形
材料
医療グレードのPEEK/PC
許容範囲
±0.025mm
技術的な課題
ある医療系スタートアップ企業は、携帯型血液分析装置の筐体を必要としていた。この部品には、強力な消毒剤に対する高い耐薬品性と、内部の光学センサーが完全に位置合わせされた状態を維持するための極めて厳しい公差が求められた。
- 剛性を維持しなければならない薄肉部材。
- 成形工程における微粒子汚染は一切許容しない。
- ネジを使わずに組み立てられる、複数の内部スナップフィット機構。
技術的な実行
ISOクラス7のクリーンルームで製造された本製品は、油性汚染物質を最小限に抑えるため、全電動射出成形機を使用しています。ゲート位置の最適化と反りの原因となる内部応力の低減のため、Moldflow解析を実施しました。
- 最適化： 充填圧力のバランスを取るためのモールドフロー解析。
- 冷却： 部品の変形を防ぐための、形状に合わせた冷却チャネル。
- 検証: 重要なセンサー取り付け箇所について、100%寸法検査を実施。
工業用工具
インサート成形電源コネクタ
焦点：金属とプラスチックの統合と耐久性
プロセス
垂直挿入成形
材料
ナイロン66 + ガラス繊維30%
挿入タイプ
真鍮製ブッシングおよび端子
エンジニアリングの課題
ある産業用電力会社は、屋外の電気ハブ向けに頑丈なコネクタを必要としていた。電気絶縁と、重いケーブル荷重下での構造的支持を確保するため、金属端子は射出成形時に完全に中心に位置する必要があった。
- 高圧射出成形時に、重量のある銅製インサートを支える。
- 厚い壁面にヒケが生じないようにする。
- 金属インサート周辺にIP67規格の防水シールを実現する。
当社のソリューション
安全かつ効率的なインサート装填を可能にするため、回転テーブルを備えた縦型射出成形機を使用しました。金型は、成形サイクル中にインサートをしっかりと固定するための特殊な機械式遮断機構を備えて設計されています。
- 材料： 高い耐熱性を実現するガラス繊維強化ナイロン。
- ツーリング： 研磨性の高いガラス繊維に耐えられるよう、硬化処理を施したS136鋼を使用。
- 効率： 連続生産を維持するためのデュアルシャトルシステム。
家電
高光沢TWS充電ケース
焦点：外観の完璧さとヒンジ機構
テクノロジー
高サイクル精密成形
仕上げる
SPI-A1 ミラーポリッシュ
材料
高耐衝撃性ABS/PC
技術的な課題
ある家電メーカーは、「ピアノブラック」仕上げの充電ケースを必要としていた。課題は、内部部品スペースを確保するために0.5mmの壁厚を維持しながら、ヒケやゲート跡が目立たない曲面を成形することだった。
- 光沢のある表面における流れ跡やガス溜まりを除去する。
- 一体型ヒンジ機構の精密成形。
- 部品の収縮を管理し、蓋と完全に面一になるようにする。
精密工学
目立たない場所にサブゲート設計を採用しました。鏡面仕上げを実現するために、金型専用の急速加熱冷却システム（RHCM）を使用し、ウェルドラインのない完璧な表面再現を実現しました。
- 材料： 寸法安定性に優れた低収縮性ABS樹脂。
- 取り扱い： 傷を防ぐため、ソフトタッチのエンドエフェクタを備えたロボットアームによる抽出。
- 組み立て： 内部バッテリークレードルの超音波溶接。
技術仕様
射出成形能力
当社施設では、高精度な全電動式および油圧式射出成形機を各種稼働させており、高度な金型規格と自動化された材料搬送システムにより、大量生産をサポートしています。
当社の射出成形工場
当社の工場
私たちはあなたのプロフェッショナルなパートナーです。プロジェクトの課題解決のために、ぜひ当社のエンジニアにご相談ください。
射出成形エンジニア
組立・生産工場
射出成形エンジニア
射出成形工場
お客様の声
グローバルパートナーからのプロジェクトに関するフィードバック
世界中のお客様から寄せられた当社の評価をご覧いただき、ご支援への感謝の意を表しましょう。
★★★★★
T1サンプルは予定より3日早く到着しました。PC/ABS部品の収縮は完璧に管理されており、フィッティングも申し分ありません。MT-11010の表面テクスチャは全面で均一です。早速量産体制に入ります。
★★★★☆
専門的なエンジニアリングサポートを提供してくれました。彼らのDFMレポートのおかげで、大きな凹みの原因となる壁厚の問題が発見されました。通関手続きで若干の遅延がありましたが、部品の精度は最高レベルです。
★★★★★
驚くほど信頼性の高いラピッドツーリング。CADデータから製品発売に必要な部品の納品までわずか15日でした。直前にゲートの位置を変更する必要があったのですが、彼らのチームは完璧に修正に対応してくれました。
★★★★★
卓越したインサート成形技術。金属製のねじ込みインサートは完璧に中央に配置され、ナイロン66との接合強度も非常に高い。大量生産開始から3ヶ月が経過したが、不良率はほぼゼロだ。
★★★★☆
オーバーモールドの遮断ラインは非常にきれいです。TPEグリップは高級感があり、バリもありません。コミュニケーションは良好でしたが、最初の見積もり明細がもう少し早く届くと良かったと思います。全体的に非常に優れた製品です。
★★★★★
当社にとって一貫性は最重要事項です。バッチ間の再現性は±0.05mm以内であり、これは当社の自動組立ラインにとって非常に重要です。長距離輸送にも対応できる堅牢な梱包を採用しています。
★★★★★
見積もり時に提供された金型ライフサイクル分析に大変感銘を受けました。硬化鋼製の金型を選択しましたが、メンテナンスコストの削減とサイクルスピードの向上により、既に投資額に見合う効果が得られています。
★★★★☆
SPI A-1の鏡面仕上げは世界最高レベルです。高光沢の黒色部品でも、目に見える流線は全くありません。金型価格は競争力がありましたが、今四半期は送料が高額でした。全体的に満足しています。
シンプルで速い
効率的なコラボレーションプロセス
当社の合理化された効率的なワークフローは、不要な時間コストを排除し、プロジェクトを迅速かつ円滑に進めることを可能にします。
01
見積もりとDFM
STP/DXFファイルをアップロードすると、即座に価格と製造可能性の分析ができます。
02
設計最適化
当社のエンジニアは、コスト効率と生産速度を考慮して設計を改良します。
03
精密加工
高度な設備とプロセスの最適化。
04
品質検証
CMMによる検証およびISO 9001規格に準拠した検査手順。
05
仕上げと配送
最終的な表面仕上げ、組み立て、および世界規模の物流配送。
よくある質問
お客様のご懸念事項への対応
-
射出成形とは何ですか？
射出成形とは、溶融したプラスチックを高圧で金型キャビティに注入する製造プロセスです。材料が冷却・固化すると、精密で再現性の高い部品が形成されます。複雑なプラスチック部品を高い精度で製造するための業界標準となっています。
-
どのような素材を使って作品を制作していますか？
当社では、ABS樹脂、ポリプロピレン（PP）、ポリエチレン（PE）、ポリカーボネート（PC）、ナイロン（PA）、PVCなど、幅広い種類のエンジニアリンググレードの熱可塑性樹脂を使用しています。材料の選定は、お客様の機械的強度、耐熱性、耐薬品性に関する具体的な要件に基づいて行います。
-
射出成形の主な利点は何ですか？
高効率：サイクルタイムが短いため、生産規模の拡大に最適です。
複雑な形状：厳しい公差で複雑な形状を製作することが可能です。
優れた表面仕上げ：部品は後処理がほとんど、あるいは全く必要ありません。
費用対効果が高い：大量生産の場合、単位あたりのコストが低く抑えられる。
汎用性：材料特性、添加剤、カスタムカラーに関して豊富な選択肢があります。
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射出成形は少量生産や試作品製作に適していますか？
はい、ただし、初期金型費用がかかるため、従来は中～大量生産の場合にコスト効率が良いとされています。迅速な試作品製作や極めて少量の生産の場合は、より迅速で金型不要の代替手段として、3DプリンティングやCNC加工をお勧めすることがよくあります。
-
Rapid Model製部品の一般的な公差はどのくらいですか？
許容誤差は材料の収縮率や部品形状によって異なりますが、通常は±0.1mm～±0.5mmの範囲に収まります。より高い精度が求められる場合は、金型設計の最適化や二次CNC加工によって、より厳しい仕様を実現できます。
-
部品の品質をどのように保証していますか？
品質は、金型流動解析や材料検証からリアルタイムのプロセス監視に至るまで、当社のプロセスのあらゆる段階に組み込まれています。当社のエンジニアリングチームは、反り、ヒケ、バリなどの一般的な欠陥を防止するために、様々な要因を積極的に管理し、すべての部品がお客様の仕様を満たすことを保証します。
-
どのような表面仕上げが利用できますか？
当社では、高光沢、マット、工業用テクスチャ（VDI/MT）、カスタムパターンなど、機能性と美観の両方のニーズを満たす多様な仕上げをご用意しております。また、塗装、シルクスクリーン印刷、電気めっきなどの二次加工サービスも提供しております。