CNC, también conocido como fresado computarizado o CNCCH, es un término originario de Hong Kong que posteriormente se introdujo en la región del delta del río Perla en China continental. Básicamente, se refiere a las fresadoras CNC. Es un nuevo tipo de tecnología de mecanizado centrada en la programación, que convierte las operaciones manuales en programación informática, aunque sigue siendo necesaria la experiencia en mecanizado manual. Las máquinas CNC, también conocidas como centros de mecanizado, se utilizan ampliamente más allá de la fabricación de muebles, y la experiencia de diversos sectores resulta muy valiosa.

Ventajas del mecanizado CNC

  1. Reduce considerablemente el número de fijaciones necesarias. Se pueden mecanizar piezas complejas sin herramientas complicadas. Para cambiar la forma o el tamaño de una pieza, solo es necesario modificar el programa de mecanizado, lo que lo hace idóneo para el desarrollo y rediseño de nuevos productos.
  2. Calidad de mecanizado estable con alta precisión y excelente repetibilidad, que cumple con los requisitos de procesamiento de los componentes aeroespaciales.
  3. Mayor eficiencia de producción en la fabricación de lotes pequeños y multivariantes mediante la reducción del tiempo de preparación, ajuste de la máquina e inspección, y la reducción del tiempo de corte mediante el uso de parámetros de corte óptimos.
  4. Capaz de mecanizar superficies complejas que resultan difíciles con los métodos convencionales, incluso algunas áreas de mecanizado que no son visibles.

Consejos prácticos para el mecanizado CNC

  1. No utilice herramientas de acero de alta velocidad (HSS) a velocidades excesivamente altas.
  2. Para el mecanizado basto de piezas de cobre, evite las herramientas de acero rápido (HSS); prefiera las fresas de disco o las herramientas de carburo.
  3. Si la pieza de trabajo es demasiado alta, realice el desbaste por capas utilizando herramientas de diferentes longitudes.
  4. Tras desbastar con herramientas grandes, utilice herramientas más pequeñas para eliminar el material restante, asegurando una tolerancia de material uniforme antes del acabado.
  5. Utilice herramientas de fondo plano para el mecanizado de superficies planas y evite las fresas de punta esférica para reducir el tiempo de mecanizado.
  6. Al dar acabado a las esquinas de cobre, primero compruebe el radio (R) de la esquina y seleccione el tamaño de la fresa de punta esférica en consecuencia.
  7. Asegúrese de que los bordes y las esquinas de la superficie de calibración del medidor estén mecanizados para que queden planos.
  8. Para conicidades enteras, utilice herramientas cónicas, como las que se usan para los asientos de tuberías.
  9. Antes de cada operación, tenga en cuenta el material sobrante de la operación anterior para evitar cortes en vacío o un mecanizado excesivo.
  10. Utilice trayectorias de herramienta sencillas siempre que sea posible, como el contorneado, el ranurado y el mecanizado de una sola superficie; evite las trayectorias complejas de varios niveles o con muchos pasos.
  11. Al utilizar WCUT, si es posible realizar pasadas de acabado, omita las pasadas de desbaste.
  12. Para el acabado de contornos, primero realice el desbaste y luego el acabado fino. Para piezas altas, termine los bordes antes que la base.

Nota: Este artículo se elaboró ​​a partir de la experiencia en mecanizado CNC y no representa la opinión de este sitio web.

Fallos comunes en el mecanizado CNC

Como es bien sabido, el sistema CNC proporciona energía a la máquina herramienta. Sin el sistema de servocontrol, el centro de mecanizado no puede procesar la pieza. Por lo tanto, el sistema de servocontrol es fundamental en los centros de mecanizado.

Las fallas comunes en las máquinas CNC incluyen luces indicadoras de alarma en la unidad de accionamiento, fusibles quemados y alarmas de los interruptores de seguridad de mantenimiento. El significado de las luces de alarma varía según el diseño de la unidad de accionamiento, pero generalmente incluye:

  1. Alarmas de sobrecorriente: Generalmente, esto se debe a daños o cortocircuitos en los componentes de accionamiento de la unidad de servocontrol CNC.
  2. Alarmas de sobretensión: Puede ocurrir si la tensión de entrada del CNC supera el valor nominal en más del 10 %, si se produce una degradación del aislamiento dentro del servomotor o si existen problemas en el circuito de la unidad de accionamiento.
  3. Alarmas de baja tensión: Poco frecuente; posiblemente causado por una caída de la tensión de entrada por debajo del 85% del valor nominal o por malas conexiones de alimentación.
  4. Alarmas de desconexión de línea por detección de velocidad: Generalmente, se trata de falsas alarmas causadas por cables de retroalimentación de velocidad rotos o mal conectados del servomotor CNC.
  5. Alarmas del interruptor de mantenimiento: El interruptor de mantenimiento actúa como un dispositivo de protección que se activa en condiciones anormales (por ejemplo, alto voltaje) para evitar daños deteniendo la máquina de forma segura.
  6. Alarmas de sobrecarga: Causado por una carga mecánica anormal en el centro de mecanizado o por un límite superior de corriente del motor demasiado bajo. La pérdida de imanes permanentes dentro del motor también puede causar sobrecarga; si un motor sin freno no se puede girar manualmente o resulta difícil de rotar, indica una falla en los imanes.
  7. Fusibles fundidos o disyuntores disparados: Se producen en la unidad de accionamiento servo CNC, lo que indica fallos eléctricos o condiciones de sobrecarga.