CNC, zwane również „frezowaniem komputerowym” lub CNCCH, to termin wywodzący się z Hongkongu, a następnie wprowadzony do regionu delty Rzeki Perłowej w Chinach kontynentalnych. Zasadniczo odnosi się on do frezarek CNC. Jest to nowy rodzaj technologii obróbki skrawaniem, skoncentrowany na programowaniu, przekształcający operacje ręczne w programowanie komputerowe, choć doświadczenie w obróbce ręcznej nadal jest wymagane. CNC, znane również jako centra obróbcze, są szeroko stosowane poza produkcją mebli, a doświadczenia z różnych branż są warte wykorzystania.

Zalety obróbki CNC

  1. Znacznie zmniejsza liczbę wymaganych uchwytów. Skomplikowane części można obrabiać bez skomplikowanych narzędzi. Aby zmienić kształt lub rozmiar części, wystarczy zmodyfikować program obróbki, co czyni go idealnym rozwiązaniem do rozwoju nowych produktów i przeprojektowywania.
  2. Stabilna jakość obróbki w połączeniu z dużą dokładnością i doskonałą powtarzalnością spełniają wymagania dotyczące przetwarzania komponentów lotniczych.
  3. Wyższa wydajność produkcji w przypadku produkcji wielowariantowej i małoseryjnej dzięki skróceniu czasu konfiguracji, regulacji maszyny i kontroli oraz skróceniu czasu cięcia dzięki wykorzystaniu optymalnych parametrów cięcia.
  4. Możliwość obróbki skomplikowanych powierzchni, trudnych do obróbki metodami konwencjonalnymi, nawet niektórych niewidocznych obszarów.

Praktyczne wskazówki dotyczące obróbki CNC

  1. Narzędzi ze stali szybkotnącej (HSS) nie należy używać z nadmiernie dużą prędkością.
  2. Do zgrubnej obróbki części miedzianych należy unikać narzędzi HSS. Lepiej sprawdzają się frezy skrzydełkowe lub narzędzia z węglików spiekanych.
  3. Jeżeli obrabiany przedmiot jest zbyt wysoki, należy wykonać obróbkę zgrubną warstwowo, stosując narzędzia o różnej długości.
  4. Po obróbce zgrubnej dużymi narzędziami należy użyć mniejszych narzędzi, aby usunąć pozostały materiał i zapewnić stały naddatek przed obróbką wykańczającą.
  5. Do obróbki płaskich powierzchni należy używać narzędzi o płaskim dnie i unikać frezów kulistych, aby skrócić czas obróbki.
  6. Przy wykańczaniu narożników miedzianych należy najpierw sprawdzić promień (R) narożnika i odpowiednio dobrać rozmiar frezu kulistego.
  7. Upewnij się, że krawędzie i rogi powierzchni kalibracyjnej miernika są płaskie.
  8. W przypadku stożków całkowitych należy stosować narzędzia stożkowe, takie jak te do gniazd rurowych.
  9. Przed każdą operacją należy wziąć pod uwagę pozostały materiał z poprzedniej operacji, aby uniknąć nacięć powietrza lub nadmiernej obróbki.
  10. W miarę możliwości należy stosować proste ścieżki narzędziowe, takie jak konturowanie, rowkowanie i obróbka pojedynczej powierzchni; należy unikać skomplikowanych ścieżek wielopoziomowych lub o dużej liczbie kroków.
  11. W przypadku stosowania WCUT, jeżeli możliwe są przejścia wykańczające, należy pominąć przejścia zgrubne.
  12. W przypadku wykańczania konturów należy najpierw wykonać wykańczanie zgrubne, a następnie dokładne. W przypadku wysokich elementów obrabianych krawędzie należy wykańczać przed dołem.

Uwaga: Niniejszy artykuł powstał w oparciu o doświadczenia w obróbce skrawaniem CNC i nie odzwierciedla poglądów prezentowanych na tej stronie internetowej.

Typowe błędy w obróbce CNC

Jak wiadomo, system CNC dostarcza zasilanie do obrabiarki. Bez układu serwo, centrum obróbcze nie jest w stanie obrabiać przedmiotu. Dlatego układ serwo odgrywa bardzo ważną rolę w centrach obróbczych.

Do typowych usterek CNC należą kontrolki alarmowe na jednostce napędowej CNC, przepalone bezpieczniki oraz alarmy z wyłączników bezpieczeństwa. Znaczenie kontrolek alarmowych różni się w zależności od konstrukcji jednostki napędowej, ale zazwyczaj obejmuje:

  1. Alarmy nadprądowe: Zwykle spowodowane uszkodzeniem lub zwarciem w elementach napędu serwonapędu CNC.
  2. Alarmy przepięciowe: Może wystąpić, gdy napięcie wejściowe CNC przekroczy wartość znamionową o więcej niż 10%, nastąpi degradacja izolacji wewnątrz serwosilnika lub wystąpią problemy w obwodach jednostki napędowej.
  3. Alarmy zbyt niskiego napięcia: Rzadko; prawdopodobnie spowodowane spadkiem napięcia wejściowego poniżej 85% wartości znamionowej lub niewłaściwym podłączeniem zasilania.
  4. Alarmy odłączenia linii detekcji prędkości: Zazwyczaj fałszywe alarmy są spowodowane zerwanymi lub źle podłączonymi przewodami sprzężenia zwrotnego prędkości z serwosilnika CNC.
  5. Alarmy przełącznika konserwacyjnego: Wyłącznik konserwacyjny działa jako urządzenie ochronne, które uruchamia się w przypadku wystąpienia nietypowych warunków (np. wysokiego napięcia), zapobiegając uszkodzeniom poprzez bezpieczne zatrzymanie maszyny.
  6. Alarmy przeciążenia: Spowodowane jest to nieprawidłowym obciążeniem mechanicznym centrum obróbczego lub zbyt niskim ustawieniem górnego limitu prądu silnika. Utrata magnesu trwałego wewnątrz silnika może również powodować przeciążenie; jeśli silnika bez hamulca nie da się obrócić ręcznie lub jest on trudny do obrócenia, wskazuje to na awarię magnesu.
  7. Przepalone bezpieczniki lub wyzwolone wyłączniki automatyczne: Występują w układzie napędowym serwonapędu CNC i wskazują na awarię elektryczną lub przeciążenie.