CNC, anche detto "fresatura computerizzata" o CNCCH, è un termine originario di Hong Kong e successivamente introdotto nella regione del Delta del Fiume delle Perle nella Cina continentale. Essenzialmente, si riferisce alle fresatrici a controllo numerico (CNC). Si tratta di una nuova tecnologia di lavorazione incentrata sulla programmazione, che converte le operazioni manuali in programmazione computerizzata, sebbene sia comunque necessaria esperienza nella lavorazione manuale. Le macchine CNC, note anche come centri di lavoro, sono ampiamente utilizzate anche al di fuori del settore della produzione di mobili, e vale la pena imparare dall'esperienza maturata in diversi settori.

Vantaggi della lavorazione CNC

  1. Riduce notevolmente il numero di attrezzature necessarie. È possibile lavorare pezzi complessi senza l'ausilio di utensili complicati. Per modificare la forma o le dimensioni di un pezzo, è sufficiente modificare il programma di lavorazione, rendendolo adatto allo sviluppo di nuovi prodotti e alla riprogettazione.
  2. Qualità di lavorazione stabile con elevata precisione ed eccellente ripetibilità, in linea con i requisiti di lavorazione dei componenti aerospaziali.
  3. Maggiore efficienza produttiva nella produzione di piccole serie e con varietà diverse, grazie alla riduzione dei tempi di impostazione, regolazione delle macchine e ispezione, e alla riduzione dei tempi di taglio mediante l'utilizzo di parametri di taglio ottimali.
  4. In grado di lavorare superfici complesse difficili da trattare con i metodi convenzionali, persino aree di lavorazione non visibili.

Consigli pratici per la lavorazione CNC

  1. Non utilizzare utensili in acciaio rapido (HSS) a velocità eccessivamente elevate.
  2. Per la lavorazione di sgrossatura di pezzi in rame, evitare utensili in acciaio rapido (HSS); preferire frese a disco o utensili in metallo duro.
  3. Se il pezzo è troppo alto, eseguire la sgrossatura a strati utilizzando utensili di diverse lunghezze.
  4. Dopo la sgrossatura con utensili di grandi dimensioni, utilizzare utensili più piccoli per rimuovere il materiale rimanente, garantendo una tolleranza di materiale costante prima della finitura.
  5. Per la lavorazione di superfici piane, utilizzare utensili a fondo piatto ed evitare frese a sfera per ridurre i tempi di lavorazione.
  6. Quando si rifiniscono gli angoli in rame, per prima cosa bisogna controllare il raggio (R) dell'angolo e selezionare di conseguenza la dimensione della fresa a sfera.
  7. Assicurarsi che i bordi e gli angoli della superficie di calibrazione del calibro siano fresati in modo da risultare piatti.
  8. Per le conicità intere, utilizzare utensili conici, come quelli per le sedi dei tubi.
  9. Prima di ogni operazione, valutare il materiale residuo dell'operazione precedente per evitare tagli a vuoto o lavorazioni eccessive.
  10. Quando possibile, utilizzare percorsi utensile semplici, come la contornatura, la scanalatura e la lavorazione di superfici singole; evitare percorsi complessi a più livelli o con molti passaggi.
  11. Quando si utilizza WCUT, se sono possibili passaggi di finitura, saltare i passaggi di sgrossatura.
  12. Per la finitura dei contorni, eseguire prima la sgrossatura, poi la finitura di precisione. Per i pezzi alti, rifinire i bordi prima della base.

Nota: questo articolo è stato redatto sulla base dell'esperienza nella lavorazione CNC e non rappresenta il punto di vista di questo sito web.

Guasti comuni nelle macchine CNC

Come ben noto, il sistema CNC fornisce la potenza alla macchina utensile. Senza il sistema servoassistito, il centro di lavoro non può lavorare il pezzo. Pertanto, il sistema servoassistito è di fondamentale importanza nei centri di lavoro.

I guasti più comuni dei CNC includono le spie di allarme sull'unità di azionamento, i fusibili bruciati e gli allarmi provenienti dagli interruttori di sicurezza per la manutenzione. Il significato delle spie di allarme varia a seconda del modello dell'unità di azionamento, ma generalmente comprende:

  1. Allarmi di sovracorrente: Solitamente causato da danni o cortocircuiti nei componenti di azionamento dell'unità servoassistita CNC.
  2. Allarmi di sovratensione: Può verificarsi se la tensione di ingresso del CNC supera il valore nominale di oltre il 10%, a causa del degrado dell'isolamento all'interno del servomotore o di problemi nel circuito dell'unità di azionamento.
  3. Allarmi di sottotensione: Raro; probabilmente causato da una tensione di ingresso inferiore all'85% del valore nominale o da connessioni di alimentazione scadenti.
  4. Allarmi di disconnessione della linea in base al rilevamento della velocità: Solitamente si tratta di falsi allarmi causati da cavi di feedback di velocità rotti o collegati male dal servomotore CNC.
  5. Allarmi degli interruttori di manutenzione: L'interruttore di manutenzione funge da dispositivo di protezione che si attiva in caso di condizioni anomale (ad esempio, alta tensione) per prevenire danni arrestando in sicurezza la macchina.
  6. Allarmi di sovraccarico: Causato da un carico meccanico anomalo sul centro di lavoro o da un limite superiore di corrente del motore impostato troppo basso. Anche la perdita permanente di magneti all'interno del motore può causare un sovraccarico; se un motore senza freno non può essere ruotato a mano o è difficile da far girare, ciò indica un guasto al magnete.
  7. Fusibili bruciati o interruttori automatici scattati: Si verificano sull'unità di azionamento servo CNC, indicando guasti elettrici o condizioni di sovraccarico.