Specifiche tecniche
La connessione: trovare un partner affidabile
SkyVision ha incontrato per la prima volta Modello rapido mentre ricerca partner di produzione di fascia alta tramite LinkedIn e specializzato Ricerca Google domande. Dopo essere stato preso di mira da un Annunci Google Nell'ambito di una campagna che metteva in evidenza in particolare le nostre capacità di lavorazione di pareti sottili, Lukas Schmidt ci ha contattato.
"Eravamo stati scottati da fornitori locali che promettevano ±0,01 mm ma consegnavano pezzi con vibrazioni visibili e deformazioni da stress interno", ha osservato Lukas. Nonostante la distanza geografica, hanno deciso di contattarci con unmentalità da "lotto di prova"—Inizialmente scettico, ma alla disperata ricerca di un negozio che potesse effettivamente soddisfare le specifiche.
Contesto del progetto: Il dilemma "Peso contro rigidità"
Il progetto ha coinvolto il drone per carichi pesanti "Atlas" di terza generazione. Le iterazioni precedenti hanno sofferto divibrazione armonica durante il volo ad alta velocità, che interferiva con la precisione del sensore LIDAR. Il telaio strutturale doveva essere sufficientemente leggero per un tempo di volo di 45 minuti, ma abbastanza rigido da resistere alla coppia dei motori industriali ad alto KV.
La nostra risposta immediata e la nostra roadmap tecnica
Dopo aver ricevuto i file STEP 3D, il nostro team di ingegneri non si è limitato a generare un preventivo. Abbiamo eseguito un Revisione della progettazione per la produzione (DFM) e hanno constatato che le sezioni del braccio a parete sottile da 1,8 mm si sarebbero probabilmente deformate se lavorate con il serraggio standard.
La nostra strategia:
- Gestione dello stress: Abbiamo proposto un processo di rimozione del materiale a fasi: sgrossatura, seguita da un ciclo di distensione di 24 ore, prima della passata di finitura finale.
- Allestimento personalizzato: Abbiamo progettato dedicato mandrini a vuotoper distribuire uniformemente la pressione di serraggio, prevenendo l'effetto "ritorno elastico" comune nell'acciaio inossidabile 7075-T6 di grado aerospaziale.
- Logica a 5 assi: Per mantenere la relazione angolare tra il supporto del motore e il telaio principale, abbiamo determinato che la parte deve essere rifinita in un configurazione singola sul nostro Haas UMC-750.
Sfide del progetto e riduzione dei costi a valore aggiunto
IL sfida principaleera la tasca interna dell'alloggiamento del giunto cardanico, che presentava complesse curve composte. Per aiutare SkyVision a scalare senza sforare il budget di ricerca e sviluppo, abbiamo suggerito unElaborazione ibrida approccio. Modificando i raccordi interni non critici da un R0.5 a un R1.5, abbiamo consentito l'utilizzo di frese di diametro maggiore a velocità di avanzamento più elevate, riduzione del 18% dei tempi (e dei costi) di lavorazione. senza compromettere l'integrità strutturale o il peso.
Dalla programmazione CAM all'ispezione finale
I nostri programmatori CNC hanno utilizzato Mastercam per sviluppare percorsi di fresatura trocoidali ad alta velocità, riducendo al minimo il trasferimento di calore al pezzo in lavorazione.
- Cronologia: I primi articoli sono stati completati in 5 giorni; l'intero lotto di 20 set è stato spedito entro 12 giorni lavorativi.
- Garanzia di qualità: Ogni dato critico è stato verificato utilizzando un Macchina di misura a coordinate esagonaleAbbiamo fornito un rapporto dimensionale completo (FAI) e i certificati del produttore del materiale (Cert 3.1) per ogni componente.
- Il risultato: Il cliente ha segnalato una riduzione del 30% della risonanza vibratoria durante il primo volo di prova rispetto al prototipo precedente.
Prospettiva lungimirante: una proposta di ottimizzazione di quarta generazione
In base alla nostra esperienza con questa consegna, abbiamo già fornito a SkyVision un Proposta di "Fase 2" per la loro prossima produzione.
Invece del tradizionale 7075-T6 per i supporti del motore, stiamo testando un Composito a matrice metallica (MMC) o potenzialmente un Ottimizzazione topologica Approccio di progettazione generativa. Utilizzando inserti in titanio stampati in 3D per i punti di montaggio soggetti a forti sollecitazioni, combinati con la sovrastampatura in fibra di carbonio, riteniamo di poter ridurre ulteriormente del 12% il peso strutturale, aumentando al contempo il coefficiente di smorzamento e risolvendo i problemi di vibrazione alla fonte anziché tramite software.
“La maggior parte delle officine si limita a tagliare ciò che è indicato sul disegno. Rapid Model, invece, ha analizzato la dinamica di volo e ci ha spiegato perché il nostro disegno avrebbe potuto non essere corretto. Questo livello di competenza ingegneristica è raro. Per noi non sono più solo fornitori, ma i nostri partner tecnici.”
— Lukas Schmidt, Responsabile Senior dell'Ingegneria
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Che ci abbiate trovato tramite i nostri approfondimenti tecnici su LinkedIn o una ricerca su Google, siamo pronti a risolvere le vostre sfide geometriche più complesse.
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