Componenti strutturali per sistemi di propulsione elettrica: dalla prototipazione alla produzione su larga scala

La sfida

Per le startup del settore dei sistemi di propulsione elettrica (EPS), ogni componente strutturale ha un impatto diretto sull'efficienza energetica e sulla sicurezza operativa. I marchi leader di questo settore mantengono requisiti estremamente rigorosi in termini di prestazioni meccaniche e leggerezza.

I componenti principali di un sistema di propulsione, come i supporti motore, gli alloggiamenti di raffreddamento e i connettori ad alta resistenza, non solo devono sopportare carichi di coppia estremi, ma anche garantire un'eccellente dissipazione termica e resistenza alla corrosione. Anche una minima deviazione dimensionale può causare vibrazioni o guasti termici durante il funzionamento. Di conseguenza, il cliente necessitava di un partner produttivo in grado di soddisfare contemporaneamente tolleranze sub-micrometriche, geometrie complesse e trattamenti superficiali impeccabili (come l'anodizzazione dura).

La soluzione

Grazie alla nostra piattaforma online, il team di ingegneri della startup ha realizzato una transizione senza intoppi dalla Proof of Concept (PoC) alla produzione di massa. 1. Preventivi istantanei e aggiornamenti dei costi in tempo reale Durante la fase iniziale di ricerca e sviluppo, gli ingegneri hanno spesso modificato la topologia delle staffe per ridurne il peso. Utilizzando il nostro generatore di preventivi intelligente, il team ha ottenuto prezzi in tempo reale entro poche ore dalle modifiche di progettazione, garantendo che il processo iterativo rimanesse rigorosamente entro il budget. 2. Analisi DFM approfondita e competenza nello stampaggio a iniezione Il sistema è composto da tre componenti indipendenti: un alloggiamento in lega di alluminio ad alta resistenza lavorato a CNC, uno scudo interno di precisione stampato a iniezione e elementi di fissaggio in acciaio inossidabile.

• Lavorazione CNC: Per i componenti in alluminio, l'analisi Design for Manufacturing (DFM) integrata nella nostra piattaforma ha contribuito a ottimizzare i percorsi utensile, garantendo che le strutture delle alette di raffreddamento ultrasottili potessero essere lavorate con elevata stabilità.
• Stampaggio a iniezione: Con il passaggio del progetto alla produzione su larga scala, i costi degli stampi sono diventati un ostacolo importante. I nostri esperti di stampaggio a iniezione hanno collaborato con il cliente tramite la piattaforma per perfezionare la progettazione dei canali di alimentazione dello stampo, garantendo un primo stampaggio di successo ed evitando costose modifiche agli stampi.

Vantaggi dell'integrazione offerti da un fornitore unico

Per gli assemblaggi complessi, l'accumulo delle tolleranze è un vero incubo per gli ingegneri. Se l'alloggiamento del motore e lo schermo interno sono prodotti da fornitori diversi, le variazioni negli standard qualitativi possono causare gravi difficoltà di assemblaggio.
La perfetta aderenza: tutti i componenti principali sono stati coordinati e prodotti dalla nostra rete unificata. Questa strategia a fornitore unico ha garantito un accoppiamento perfetto tra le parti in metallo e in plastica, riducendo del 70% i tempi di assemblaggio finale per il cliente.
Uniformità nel trattamento superficiale: per resistere ad ambienti corrosivi marini o industriali, tutte le parti strutturali esterne sono state sottoposte a nichelatura chimica o anodizzazione di alta qualità. Ciò ha garantito un'elevata uniformità di colore e prestazioni anticorrosione costanti per ordini di grandi quantità.

"Nel campo della propulsione elettrica, non c'è margine di errore. Poter reperire componenti utilizzando sia la tecnologia CNC che quella di stampaggio a iniezione su un'unica piattaforma è stato rivoluzionario per noi. Ci permette di concentrare le nostre energie sulla logica di controllo del motore, lasciando le complessità produttive agli esperti."Progettista principale

Un salto da centinaia di prototipi a migliaia nella produzione di massa

Entro la fine del 2024, il cliente ha consegnato con successo oltre 5.000 set di componenti strutturali per sistemi di propulsione attraverso la nostra rete produttiva.
Risposta rapida: rispetto all'outsourcing tradizionale offline, il ciclo di approvvigionamento dei componenti è stato ridotto di circa il 40%.
Efficienza dei costi: L'ottimizzazione delle strategie di produzione ha ridotto il costo per singolo componente di circa il 22%.
Affidabilità:Tutti i componenti hanno superato rigorosi test di vibrazione e pressione, raggiungendo uno standard di assemblaggio "plug-and-play".

Questo approccio integrato ha permesso alla startup di concentrarsi sull'innovazione principale, affidando la complessità della produzione di alta precisione alla nostra rete. Con la loro continua espansione, le nostre soluzioni di produzione scalabili rimangono la spina dorsale della loro evoluzione hardware.