Con el rápido desarrollo de la industria, el mecanizado con máquinas herramienta ha adquirido una importancia creciente en la producción industrial. Estas máquinas han evolucionado gradualmente hasta convertirse en tipos comunes como tornos, fresadoras, cepilladoras, mandrinadoras, taladradoras y rectificadoras. Al hablar de los procesos de mecanizado de los distintos tipos de máquinas herramienta, es fundamental mencionar la precisión de mecanizado. Esta se utiliza para describir la finura de la producción y, por lo general, para describir los parámetros geométricos de la superficie mecanizada. En términos sencillos, la precisión de mecanizado es inversamente proporcional al grado de tolerancia. Es decir, la precisión de mecanizado se expresa en función del grado de tolerancia, y cuanto menor sea el valor del grado, mayor será la precisión de mecanizado de la máquina herramienta. Por el contrario, cuanto mayor sea el grado de tolerancia, menor será la precisión de mecanizado.

¿Qué son los grados de tolerancia?

La enciclopedia Baidu explica el "grado de tolerancia" como "el nivel que determina el grado de precisión dimensional, dividido en 20 grados según las normas nacionales, desde IT01, IT0, IT1 hasta IT18. Cuanto mayor sea el valor, menor será la precisión de mecanizado, y cuanto mayor sea el rango admisible de variaciones dimensionales (valor de tolerancia), menor será la dificultad de mecanizado". Según este texto, IT01 indica la máxima precisión de mecanizado de la pieza, e IT18 la mínima. En general, la maquinaria industrial pertenece al grado IT7, y la maquinaria agrícola al grado IT8.


Según la función de los componentes del producto, la precisión de mecanizado requerida varía, al igual que los procesos de mecanizado elegidos por los ingenieros. Esto supone una excelente prueba para las capacidades de mecanizado de las fábricas de máquinas herramienta CNC y la experiencia profesional de los ingenieros.


(Se adjunta la tabla de grados de tolerancia de TI)

IT tolerance grade table

1. Mecanizado en torno.

Generalmente, se utiliza el proceso de torneado, en el que la herramienta se mueve linealmente o en una trayectoria curva sobre un plano para realizar el corte. El torneado se emplea habitualmente para superficies cilíndricas internas y externas, caras frontales, superficies cónicas, superficies con formas especiales y roscas de la pieza, así como para el mecanizado inverso. La precisión de torneado suele ser de IT8 a IT7, y la rugosidad superficial suele ser de 1,6 μm a 1,8 μm.

El editor les recuerda que incluso para el mecanizado en torno existen varias clasificaciones, como el torneado basto, el torneado semipreciso, el torneado de precisión y el mecanizado en torno de alta precisión.

Entre ellos:

A. Torneado basto. El objetivo es mejorar la eficiencia del torneado mediante una mayor profundidad de corte y velocidad de avance, sin reducir la velocidad de corte. Sin embargo, la precisión de mecanizado del torneado basto solo alcanza IT11, y la rugosidad superficial es Ra20, aproximadamente 10 μm.

B. Torneado de semiprecisión y precisión. Este proceso de mecanizado busca utilizar alta velocidad y una velocidad de avance y profundidad de corte relativamente pequeñas. La precisión de mecanizado generalmente alcanza IT10-IT17, y la rugosidad superficial suele ser Ra10, que es de 0,16 μm.

C. Mecanizado de alta precisión en torno. Generalmente, se utilizan herramientas de diamante de alta dureza para mecanizar piezas de metales no ferrosos, y la precisión de mecanizado puede alcanzar IT7-IT5, con una rugosidad superficial generalmente de Ra0.04, equivalente a 0.01 μm. Este proceso de torneado se denomina "torneado espejo".

2. Fresado.

El fresado consiste en el uso de una herramienta giratoria multidentada para cortar la pieza de trabajo, siendo un método de mecanizado altamente eficiente. Generalmente se utiliza para mecanizar superficies planas, ranuras, superficies con diversas formas (como estrías, engranajes y roscas), etc. Según la dirección relativa de la velocidad del movimiento principal y la dirección de avance de la pieza durante el fresado, este se puede dividir en fresado ascendente y fresado descendente.

El fresado se puede realizar en fresadoras horizontales, verticales, de pórtico, de herramientas y en diversas fresadoras especiales. Para la producción de piezas pequeñas y medianas en lotes pequeños, las fresadoras horizontales y verticales son las más utilizadas.

La precisión de mecanizado del fresado suele ser IT8-IT7, y la rugosidad superficial suele ser Ra6,3, que es de aproximadamente 1,6 μm.

Entre ellos:

A. La precisión de mecanizado del fresado basto es IT11-IT13, y la rugosidad superficial es Ra5, que es de 20 μm.

B. La precisión de mecanizado del fresado de semiprecisión es IT8-IT11, y la rugosidad superficial es Ra2.5, que es de 10 μm.

C. La precisión de mecanizado del fresado de precisión es IT16-IT18, y la rugosidad superficial es Ra0,63, que es de aproximadamente 5 μm.

3. Planificación.

Este es un método de mecanizado de corte en el que la herramienta de cepillado realiza un movimiento lineal alternativo horizontal con respecto a la pieza de trabajo. Se utiliza principalmente para el mecanizado de formas externas de piezas. Las cepilladoras más comunes incluyen la limadora y la regruesadora.

La precisión de mecanizado del cepillado generalmente alcanza IT9-IT7, y la rugosidad superficial es Ra6.3, que es de 1,6 μm.

A. La precisión de mecanizado del cepillado basto puede alcanzar IT12-IT11, y la rugosidad superficial es de 25, que es 12,5 μm.

B. La precisión de mecanizado del cepillado de semiprecisión puede alcanzar IT10-IT9, y la rugosidad superficial es de 6,2, que es de 3,2 μm.

C. La precisión de mecanizado del cepillado de precisión puede alcanzar IT8-IT7, y la rugosidad superficial es de 3,2, que es 1,6 μm.

4. Molienda.

El rectificado es un método de mecanizado que elimina el exceso de material de la pieza mediante abrasivos y herramientas de rectificado. Se trata de un proceso de mecanizado de precisión ampliamente utilizado en la industria de la fabricación de maquinaria. El rectificado se emplea habitualmente para el mecanizado de semiprecisión y precisión, y su exactitud puede alcanzar IT8-IT5 o incluso superior. La rugosidad superficial resultante del rectificado es Ra1.25, equivalente a 0,16 μm.

A. La rugosidad superficial del rectificado de precisión es de 0,16 a 0,04 μm.

B. La rugosidad superficial del rectificado de ultraprecisión es de 0,04-0,01 μm.

C. La rugosidad superficial del pulido espejo puede alcanzar valores inferiores a 0,01 μm.

5. Perforación.

Este es un método básico para mecanizar agujeros. El taladrado se suele realizar en una taladradora, torno, mandrinadora o fresadora.

La precisión de mecanizado del taladrado suele ser baja, alcanzando normalmente solo IT10, y la rugosidad superficial es Ra12.5, que equivale a 6,3 μm. Tras el taladrado, se suelen utilizar operaciones auxiliares como el escariado y el mandrinado para completar el mecanizado de precisión y semiprecisión.

6. Aburrido.

Se trata de un proceso de mecanizado que utiliza una herramienta para realizar cortes de expansión u otros cortes de diámetro interno de perfil circular, que se suele aplicar entre el mecanizado semidesbaste y el mecanizado de precisión, y las herramientas utilizadas suelen ser mandrinadores de un solo filo o barras de mandrinar.

A. La precisión de mandrinado para materiales de acero generalmente puede alcanzar IT9-IT7, y la rugosidad superficial es de 2,5-0,16 μm.

B. La precisión de mecanizado del mandrinado de precisión puede alcanzar IT7-IT6, y la rugosidad superficial es de 0,63-0,08 μm.