Pièces structurelles pour systèmes de propulsion électrique : du prototypage à la production à grande échelle

Le défi

Pour les start-ups du secteur des systèmes de propulsion électrique (EPS), chaque composant structurel a un impact direct sur le rendement énergétique et la sécurité d'exploitation. Les marques leaders de ce secteur appliquent des exigences extrêmement strictes en matière de performances mécaniques et d'allègement.

Les composants essentiels d'un système de propulsion — tels que les supports moteur, les carters de refroidissement et les connecteurs haute résistance — doivent non seulement résister à des couples de serrage extrêmes, mais aussi assurer une dissipation thermique et une résistance à la corrosion supérieures. Même un écart dimensionnel microscopique peut engendrer des vibrations ou une défaillance thermique. Par conséquent, le client recherchait un partenaire de fabrication capable de respecter simultanément des tolérances submicroniques, des géométries complexes et des traitements de surface irréprochables (comme l'anodisation dure).

La solution

Grâce à notre plateforme en ligne, l'équipe d'ingénierie de la startup a réussi une transition fluide de la preuve de concept (PoC) à la production en série. 1. Devis instantanés et mises à jour des coûts en temps réel : Lors des premières phases de R&D, les ingénieurs ont fréquemment ajusté la topologie des supports afin d'en réduire le poids. Grâce à notre outil de devis intelligent, l'équipe a obtenu un prix en temps réel quelques heures seulement après les modifications de conception, garantissant ainsi le respect strict du budget tout au long du processus itératif. 2. Analyse DFM approfondie et expertise en moulage par injection : Le système se compose de trois éléments indépendants : un boîtier en alliage d'aluminium haute résistance usiné CNC, une protection interne de précision moulée par injection et des fixations en acier inoxydable.

• Usinage CNC : Pour les composants en aluminium, l'analyse de conception pour la fabrication (DFM) intégrée à notre plateforme a permis d'optimiser les trajectoires d'outils, garantissant ainsi que les structures d'ailettes de refroidissement ultra-minces puissent être usinées avec une grande stabilité.
• Moulage par injection : Avec le passage à une production en grande série, le coût des moules est devenu un obstacle majeur. Nos experts en moulage par injection ont collaboré avec le client via la plateforme pour optimiser la conception des canaux d'injection, garantissant ainsi la réussite du premier moulage et évitant des frais importants de modification d'outillage.

Avantages de l'intégration d'un fournisseur unique

Pour les assemblages complexes, l'accumulation des tolérances représente un véritable cauchemar pour les ingénieurs. Si le carter du moteur et le blindage interne sont fabriqués par différents fournisseurs, les variations de qualité peuvent engendrer de graves difficultés d'assemblage.
Un ajustement parfait : tous les composants essentiels ont été coordonnés et produits par notre réseau intégré. Cette stratégie de fournisseur unique a permis d’obtenir un ajustement parfait entre les pièces métalliques et plastiques, réduisant ainsi de 70 % le temps d’assemblage final du client.
Uniformité du traitement de surface : Afin de résister aux environnements marins ou industriels corrosifs, toutes les pièces structurelles externes ont subi un nickelage chimique ou une anodisation de haute qualité. Ceci garantit une grande uniformité de couleur et une performance anticorrosion constante pour les commandes en gros.

« Dans le domaine de la propulsion électrique, l'erreur n'est pas permise. Pouvoir nous approvisionner en pièces grâce aux technologies CNC et de moulage par injection sur une plateforme unique a été une véritable révolution. Cela nous permet de concentrer nos efforts sur la logique de commande du moteur tout en laissant les complexités de la fabrication aux experts. »Concepteur de projet principal

Un bond en avant, des centaines de prototypes aux milliers en production de masse

Fin 2024, le client avait livré avec succès plus de 5 000 ensembles de structures de systèmes de propulsion grâce à notre réseau de production.
Réponse rapide : comparé à l’externalisation traditionnelle hors ligne, le cycle d’approvisionnement des composants a été raccourci d’environ 40 %.
Rentabilité : L'optimisation des stratégies de fabrication a permis de réduire le coût par pièce d'environ 22 %.
Fiabilité:Tous les composants ont subi des tests rigoureux de vibration et de pression, atteignant ainsi une norme d'assemblage « plug-and-play ».

Cette approche intégrée a permis à la start-up de se concentrer sur l'innovation fondamentale tout en confiant la complexité de la fabrication de haute précision à notre réseau. À mesure qu'elle se développe, nos solutions de fabrication évolutives demeurent la pierre angulaire de l'évolution de son matériel.