Projektspecifikationer
Kundengagemang och upptäckt
En ledande europeisk robotstartup kontaktade Rapid Model efter att ha upptäckt våra presentationer av precisionsbearbetning på LinkedIn. Efter en serie tekniska konsultationer och ett mycket konkurrenskraftigt förslag som visade vårt värde, anförtrodde de oss projektet.
Designmål: Nollspelsrörelse
Enheten fungerar som "ryggraden" i en kollaborativ robot (cobot). Det primära konstruktionsmålet var att hysa borstlösa motorer med högt vridmoment i ett chassi som förblir styvt under excentriska belastningar. Detta krävde en hybridmaterialmetod:SUS304 för gängade gränssnitt med högt slitage och AL6061-T6 för huvudkroppen för att minimera trögheten.
Teknisk färdplan: Att övervinna materialstress
Bearbetning av rostfritt stål och aluminium till mikronnivåprecision kräver mer än bara snabba spindlar; det kräver termisk disciplin.
- Termisk stabilisering: Vi implementerade stegvis bearbetningEfter grovbearbetning av SUS304-komponenterna utförde vi vakuumavlastande värmebehandling för att förhindra dimensionell "krypning" under den slutliga finbearbetningen.
- Toleranssynkronicitet: För att säkerställa en passform på ±0,01 mm för höghastighetslagren använde vår verkstad in-situ-sondering på våra 5-axliga mittpunkter. Detta gjorde det möjligt för oss att justera verktygsoffset i realtid baserat på arbetsstyckets omgivningstemperatur.
- Klämintegritet: Anpassade mjuka käftfixturer bearbetades för att matcha den yttre profilen på aluminiumhuset, vilket säkerställde att ingen ytdeformation uppstod under fräsningen av de inre fickorna med högt vridmoment.
Svårigheter och ekonomisk optimering
De största tekniska hindret var djuphålsborrning och gängning i SUS304-basen, där verktygsbrott är vanligt. För att förbättra effektiviteten bytte vi till gängfräsningistället för traditionell gängning. Detta eliminerade inte bara risken för skrapade delar på grund av trasiga gängtappar, utan möjliggjorde också exakt kontroll över gängstigningsdiametern, vilket säkerställde en perfekt "klass 3"-passning för monteringsbultarna.
Slutgiltig validering och leverans
Efter bearbetningen genomgick alla delar en rigorös sekundär bearbetningsfas, inklusive finslipning och ythärdning.
- Cykeltid: Prototypvalidering till slutlig batchleverans uppnåddes på 14 dagar.
- Metrologi: 100 % inspektion utfördes med hjälp av vår Zeiss CMMVi försåg kunden med en digital karta över alla kritiska hål för att underlätta deras matchning på monteringssidan.
- Kundfeedback: Gränssnittets precision resulterade i en betydligt lägre motorns driftstemperatur, eftersom den perfekta uppriktningen minskade interna friktionsförluster.
Långsiktig utsikt: Materialutveckling
Efter framgången med denna omgång har vi föreslagit att gå vidare mot Rostfritt stål 440C för de slitstarka interna spåren i nästa version. Genom att utnyttja vår lokala expertis inom värmebehandling kan vi öka ythårdheten till HRC 58-60, vilket potentiellt fördubblar livslängden för robotens primära leder.
”Trots våra inledande reservationer gällande deras leveranskvalitet, övertygade deras konkurrenskraftiga priser oss att ge dem en chans. De överträffade våra förväntningar. Vi är nu på väg mot ett långsiktigt partnerskap. Bra jobbat!”
— Chef för hårdvaruteknik
Ge dina komplexa sammanställningar liv
Vår expertis inom integration av flera material och 5-axlig bearbetning med hög tolerans säkerställer att dina robotkomponenter fungerar exakt som de är avsedda.
Starta en teknisk konsultation