Componentes estruturais para sistemas de propulsão elétrica: da prototipagem à produção em escala.

O Desafio

Para startups do setor de Sistemas de Propulsão Elétrica (EPS), cada componente estrutural impacta diretamente a eficiência da potência gerada e a segurança operacional. As marcas líderes nesse setor mantêm requisitos excepcionalmente rigorosos de desempenho mecânico e redução de peso.

Os componentes principais de um sistema de propulsão — como suportes de motor, carcaças de refrigeração e conectores de alta resistência — devem não apenas suportar cargas de torque extremas, mas também oferecer dissipação térmica superior e resistência à corrosão. Mesmo um desvio dimensional microscópico pode levar a vibrações operacionais ou falhas térmicas. Consequentemente, o cliente precisava de um parceiro de fabricação capaz de atender simultaneamente a tolerâncias submicrométricas, geometrias complexas e tratamentos de superfície impecáveis ​​(como anodização dura).

A solução

Por meio de nossa plataforma online, a equipe de engenharia da startup conseguiu uma transição perfeita da Prova de Conceito (PoC) para a produção em massa. 1. Orçamentos instantâneos e atualizações de custos em tempo real Durante a fase inicial de P&D, os engenheiros frequentemente ajustavam a topologia dos suportes para reduzir o peso. Utilizando nosso gerador de orçamentos inteligente, a equipe obteve preços em tempo real poucas horas após as modificações de projeto, garantindo que o processo iterativo permanecesse estritamente dentro do orçamento. 2. Análise detalhada de DFM e expertise em moldagem por injeção O sistema consiste em três componentes independentes: uma carcaça de liga de alumínio de alta resistência usinada por CNC, uma proteção interna de precisão moldada por injeção e fixadores de aço inoxidável.

• Usinagem CNC: Para os componentes de alumínio, a análise de Design para Manufatura (DFM) integrada à nossa plataforma ajudou a otimizar os percursos das ferramentas, garantindo que estruturas de aletas de resfriamento ultrafinas pudessem ser usinadas com alta estabilidade.
• Moldagem por injeção: À medida que o projeto passou para a produção em larga escala, os custos dos moldes tornaram-se um grande obstáculo. Nossos especialistas em moldagem por injeção colaboraram com o cliente por meio da plataforma para refinar os projetos dos canais de injeção, garantindo uma moldagem bem-sucedida na primeira tentativa e evitando custos elevados com modificações nas ferramentas.

Vantagens de integração de um fornecedor único

Em montagens complexas, o acúmulo de tolerâncias é um verdadeiro pesadelo para os engenheiros. Se a carcaça do motor e a blindagem interna forem fabricadas por fornecedores diferentes, as variações nos padrões de qualidade podem levar a sérias dificuldades de montagem.
A combinação perfeita: Todos os componentes principais foram coordenados e produzidos por nossa rede unificada. Essa estratégia de fornecedor único garantiu que o encaixe entre as peças de metal e plástico fosse perfeito, reduzindo o tempo de montagem final do cliente em 70%.
Consistência no Tratamento de Superfície: Para resistir a ambientes corrosivos marinhos ou industriais, todas as peças estruturais externas foram submetidas a revestimento de níquel químico ou anodização de alta qualidade. Isso garantiu alta uniformidade de cor e desempenho anticorrosivo consistente em pedidos de grande volume.

"No campo da propulsão elétrica, não há margem para erros. A capacidade de obter componentes utilizando tecnologias de usinagem CNC e moldagem por injeção em uma única plataforma tem sido revolucionária para nós. Isso nos permite concentrar nossos esforços na lógica de controle do motor, enquanto deixamos as complexidades da fabricação para os especialistas."Designer de Projeto Líder

Um salto de centenas de protótipos para milhares em produção em massa.

Até o final de 2024, o cliente entregou com sucesso mais de 5.000 conjuntos de estruturas de sistemas de propulsão através de nossa rede de produção.
Resposta Rápida: Comparado à terceirização tradicional offline, o ciclo de aquisição de componentes foi reduzido em aproximadamente 40%.
Relação custo-benefício: Estratégias de fabricação otimizadas reduziram o custo por peça individual em aproximadamente 22%.
Confiabilidade:Todos os componentes foram submetidos a rigorosos testes de vibração e pressão, atingindo um padrão de montagem "plug-and-play".

Essa abordagem integrada permitiu que a startup se concentrasse na inovação essencial, enquanto deixava as complexidades da fabricação de alta precisão para nossa rede. À medida que continuam a se expandir, nossas soluções de fabricação escaláveis ​​permanecem a espinha dorsal da evolução de seu hardware.