دراسة حالة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي: مكونات الطائرات بدون طيار الصناعية

الاتصال: العثور على شريك موثوق به

واجهت SkyVision لأول مرة نموذج سريع أثناء البحث عن شركاء التصنيع الراقية عبر لينكدين ومتخصص بحث جوجل استفسارات. بعد استهدافها من قبل إعلانات جوجل حملة تسليط الضوء بشكل خاص على قدراتنا في معالجة الجدران الرقيقة ، وصل لوكاس شميت.

" لقد تم حرقنا من قبل البائعين المحليين الذين وعدوا ± 0.01 ملم لكنهم سلموا أجزاء مع حديث مرئي وتشويه الإجهاد الداخلي". لوكاس لاحظ. على الرغم من المسافة الجغرافية، قرروا أن يقتربوا منا " اختبار الدفعة" عقليةشكوك في البداية ولكن يائس لمحل يمكن أن يحتفظ بالمواصفات.

خلفية المشروع: " الوزن مقابل الصلبة " معضلة

وشمل المشروع الجيل الثالث " أطلس " طائرة بدون طيار ثقيلة. تكرارات سابقة عانت مناهتزاز هارموني أثناء الرحلة عالية السرعة ، والتي تتداخل مع دقة مستشعر LIDAR. كان الإطار الهيكلي بحاجة إلى أن يكون خفيف بما فيه الكفاية لفترة الطيران لمدة 45 دقيقة ولكن صلب بما فيه الكفاية لتتحمل عزم الدوران للمحركات الصناعية عالية الكهرباء.

استجابتنا الفورية & خريطة الطريق التقنية

بعد تلقي ملفات 3D STEP، لم ينتج فريقنا الهندسي اقتباسًا فقط. لقد قمنا بـ مراجعة التصميم للتصنيع (DFM) وحدد أن أقسام ذراع الجدران الرقيقة 1.8mm من المرجح أن تشوه إذا تم معالجتها مع التشديد القياسي.

استراتيجيتنا:

• إدارة الإجهاد: اقترحنا عملية إزالة المواد على مراحل - الخشنة ، تليها دورة تخفيف الإجهاد لمدة 24 ساعة ، قبل مرور النهاية النهائية.
• تثبيت مخصص: لقد صممنا مخصصة فراغ تشاكتوزيع ضغط التشديد بالتساوي، ومنع " ربيع العودة" تأثير شائع في الطيران-الصف 7075-T6.
• منطق المحور الخمسة: للحفاظ على العلاقة الزاوية بين تركيب المحرك والهيكل الرئيسي ، حددنا أن الجزء يجب أن ينتهي في إعداد واحد على هاس UMC-750.

تحديات المشاريع تقليل التكاليف ذات القيمة المضافة

إن التحدي الرئيسيكان الجيب الداخلي لإسكان جيمبال ، الذي كان يحتوي على منحنيات مركبة معقدة. لمساعدة SkyVision على التوسع دون تهجير R & amp ؛ الميزانية، اقترحناالمعالجة الهجينة النهج. من خلال تغيير الملفات الداخلية غير الحرجة من R0.5 إلى R1.5 ، سمحنا باستخدام قطع قطر أكبر بمعدلات تغذية أعلى ، تقليل وقت التصنيع (والتكلفة) بنسبة 18٪ دون التأثير على السلامة الهيكلية أو الوزن.

من برمجة CAM إلى التفتيش النهائي

لدينا مبرمجين CNC المستخدمة ماستركام لتطوير مسارات الطحن التروكويدي عالية السرعة ، وتقليل نقل الحرارة إلى قطعة العمل.

• الجدول الزمني: تم الانتهاء من المواد الأولى في 5 أيام؛ تم شحن الدفعة الكاملة من 20 مجموعة في غضون 12 يوم عمل.
• ضمان الجودة: تم التحقق من كل بيانات مهمة باستخدام سداسي CMM . قمنا بتقديم تقرير كامل الأبعاد (FAI) وشهادات مطحنة المواد (Cert 3.1) لكل مكون.
• النتيجة: أبلغ العميل عن انخفاض بنسبة 30٪ في الرنين الاهتزازي خلال اختبار الطيران الأول مقارنة بنموذجه الأولي السابق.

التفكير إلى الأمام: تحسين الجيل الرابع المقترح

استناداً إلى خبرتنا في هذا التسليم ، قمنا بالفعل بتزويد SkyVision " المرحلة 2" اقتراح لعملية الإنتاج التالية.

بدلا من 7075-T6 التقليدية لتثبيت المحركات ، نحن نختبر المصفوفة المعدنية المركبة (MMC) أو ربما a التحسين الطوبولوجي (تصميم مولد) النهج. باستخدام إدراجات التيتانيوم المطبوعة ثلاثية الأبعاد لنقاط التثبيت عالية الإجهاد جنبا إلى جنب مع صب ألياف الكربون الزائد ، نعتقد أنه يمكننا خفض الوزن الهيكلي بنسبة 12٪ أخرى مع زيادة معامل التخميد - حل مشاكل الاهتزاز في المصدر بدلا من البرمجيات.